1:電解銅箔の製造プロセスは、次の 3 つの主要な段階に要約できます。
溶液箔形成段階: 電気分解により陰極ローラーの表面に銅層が堆積されます。
表面処理段階: 箔シートに粗面化、酸化防止などの処理を施します。-
製品切断段階：お客様のご要望に応じて製品を切断し、梱包します。
全製造工程はローラー式連続電解法を採用しています。{0}電解パラメータ（電流密度、陰極ローラー速度など）を制御することにより、異なる厚さと性能の銅箔製品を得ることができます。
II.電解銅箔製造の詳しい流れ
1. 銅の電解溶解（溶液調製）
電解銅箔製造の最初のステップは、電解液を準備することです。
原料準備：電解銅または同純度の銅材（再生銅など）を使用
化学反応：銅材料は70〜90度で硫酸溶液と反応し、硫酸銅溶液を形成します。
精製処理：複数の濾過工程を経て不純物を除去し、電解液の組成を調整する
保管：精製した電解液を保管タンクに注入して待機
このプロセスの鍵は、高純度の硫酸銅溶液を入手し、その後の電気分解に安定した銅イオン源を提供することです。{0}
2. 電解箔の製造
電解箔の製造はプロセス全体の中核部分です。
装置構成: 電解機は、陰極ローラー、陽極板 (通常は鉛-}合金)、電解槽で構成されます。
電気分解プロセス: 直流電圧の作用下で、銅イオンが陰極ローラーに向かって移動し、銅原子に還元されます。
銅箔の形成: 銅原子が陰極ローラーの表面に堆積し、均一な銅の結晶層を形成します。
剥離と巻き取り：銅層が規定の厚さに達したら、陰極ローラーから剥離し、水洗い、乾燥して巻き取ります。
電解プロセス中、銅箔の厚さは、陰極電流密度 (通常 2 ～ 4 A/dm²) と陰極ローラーの速度 (通常 0.5 ～ 3 rpm) を調整することによって正確に制御されます。
3. 表面処理
電解で得られた原箔（粗箔）をそのまま使用することはできません。表面処理が必要です:
粗面処理（基板との界面）：
粗面化処理：電気めっきにより粗面に突起構造を形成
硬化処理: -密着性を高めるために突起に銅を再メッキします
不動態化処理: 亜鉛/亜鉛-ニッケル合金などを塗布して耐熱層を形成する-
カップリング処理：有機物を噴霧してカップリング層を形成
平滑表面処理（回路表面）：
耐熱性、はんだ付け性などの特性を向上させるための金属/合金層（ニッケル、錫など）のメッキ
銅箔は表面処理により樹脂基板との密着性、耐熱性、耐薬品性が良好になります。
4. 製品の切断
最終プロセスは、顧客の要件に従って銅箔を加工することです。
切断：専用の切断機を使用して幅の広い銅箔をさまざまな幅に切断します。
検査：厚み、表面粗さ、引張強さなどを検査します。
梱包: 必要に応じて認定製品を梱包します。
切断後の銅箔製品の厚さは通常4.5μm～70μm、特殊用途では3.5μmまで対応可能です。
Ⅲ．電解銅箔製造装置および材料
1. 主要生産設備
電解銅箔製造の主要な設備には次のものが含まれます。
機器名 機能説明 技術パラメータ
陰極ロール 銅箔蒸着用基板 チタン、直径1.5～3m、表面研磨Ra0.05μm以下
アノードプレート 電解反応用アノード Pb-Zn 合金またはチタン-でコーティングされたアノード
電解反応用電解セル容器耐酸性ステンレス鋼-、温度制御システムを装備
シート化機 銅箔一次製造装置 複数の電解槽を直列に接続し、自動制御システムを搭載
表面処理ライン-銅箔の後処理複数の電気めっき槽、洗浄槽、乾燥装置
電解銅箔の製造に使用される主な材料は次のとおりです。
銅原料：電解銅（純度99.95％以上）または同等の純度の再生銅
電解液：硫酸銅水溶液（銅含有量80～120g/L）、硫酸（濃度約50g/L）
添加剤：レベリング剤、光沢剤、抑制剤等（配合量0.1～5ppm）
表面処理薬品：各種電気めっき液（亜鉛めっき液、ニッケルめっき液など）
IV.技術的パラメータと品質管理
電解銅箔の主な技術パラメータは次のとおりです。
厚さの仕様: 一般的に利用可能なものには、12μm、18μm、35μm、70μmなどが含まれます。リチウム-イオン銅箔は4.5μmに達することがあります。
表面粗さ（Rz）：RTF銅箔 2.5μm以下、HVLP銅箔 1.0μm以下
引張強度：18μm銅箔 310MPa以上
伸び率：18μm銅箔 9%以上
ピール強度（PS）：18μm銅箔 0.4N/mm以上（PPE樹脂基材）
国家規格 GB/T5230-2020 には、電解銅箔の寸法偏差と物性に関する詳細な規定があります。