GR5 チタン合金コルゲートチューブ

基本原理：これは、チタン合金コルゲートチューブの成形を最適化するための最も中心的かつ効果的な方法です。 600度- 800度（特定の温度は合金グレードによって異なります。たとえば、TA2は約600〜700度、TC4は約700〜800度）の温度範囲内では、チタン合金の塑性は大幅に増加し、レオロジー応力が減少し、加工硬化効果が弱まり、スプリングバックが減少します。
主要な最適化ポイント:
精密な温度制御：成形領域（特に変形ゾーン）全体で均一かつ精密な温度制御を実現する必要があります。ゾーン加熱、誘導加熱、または加熱装置を備えた金型を使用します。
加熱時間：ブランク材の温度が均一かつ十分に加熱されるようにしてください。
酸化防止-: チタンは高温で非常に酸化しやすいです。成形は不活性ガス (アルゴン) 環境または真空中で実行する必要があります。金型設計ではシーリングを考慮する必要があります。または、保護コーティング (ガラス潤滑剤など) を使用し、成形された部品を除去する必要があります。
金型材料: 高い高温強度、良好な耐酸化性、チタンと一致する熱膨張係数を備えた材料を選択します（高温合金、特殊金型鋼など）-。

基本原理: コルゲートチューブの成形に広く適用されます。ソフトパンチとして高圧液体を使用すると、チューブブランクが剛性ダイ（または複合ダイ）内で変形し、ダイキャビティに接着して波形を形成します。
利点: 均一な圧力分布、肉厚減少の効果的な制御、高い成形精度、良好な表面品質。
主要な最適化ポイント (熱成形との組み合わせ):
圧力経路の最適化: 軸送り速度と内部圧力 (圧力-変位曲線) の正確なタイミング制御。初期は低圧、大容量で送り、その後は高圧、小容量で仕上げます。パスを最適化することで、しわを大幅に抑制し、細りを制御できます。
温度媒体の制御: 成形媒体（通常は油または水ベースのエマルジョン）は、成形温度まで加熱して維持する必要があります。{0}システムは高温および高圧のシールに耐える必要があります。
エンドシーリングと軸力制御: 信頼性の高いエンドシーリングと正確な軸方向推力制御は、送りとしわの防止に非常に重要です。
金型冷却設計: 金型は高温で動作するため、過熱変形を防ぐように冷却チャネルを設計する必要があります。

基本原理: リング-形状のベローズは特定の構造（U- 形状や V- 形状の波形など）に適しています。チューブブランクが回転し、回転ホイールが軸方向および半径方向に送り、徐々にチューブの壁を金型の溝に押し込んで波形を形成します。
主要な最適化ポイント (温間成形と組み合わせる):
局所加熱: 変形領域を誘導加熱または火炎加熱する方が簡単です。
ロータリーホイールの経路とパスの計画: ロータリーホイールの軌道、パスごとの削減量、送り速度を最適化し、材料の流れと応力状態を制御します。
回転ホイールの形状と冷却: 回転ホイールの形状は材料の流れと表面品質に影響を与えるため、合理的に設計する必要があります。回転ホイールは冷却が必要か、耐熱性の素材が使用されています。-
コアモールドとサポート: コアモールドは高温に耐え、振動を防ぐために十分な剛性を確保する必要があります。

基本原理：主にスパイラルコルゲートチューブの成形に使用されます。グループまたは複数の成形ロールが回転する前方管ビレットを連続的に圧延し、徐々に波形を形成します。
主要な最適化ポイント (温間成形と組み合わせる):
ゾーン加熱: 通常、ロールに入る前の管ビレット領域のみが加熱されます。
ロール設計: ロール表面プロファイルは正確に設計される必要があり、パス間の変形量分布が合理的である必要があります。ロールには耐熱性と耐摩耗性-が必要です。-
張力と速度の制御: 一貫した成形張力と速度を維持します。
冷却と潤滑: 高温での潤滑とロールの冷却は非常に重要です。